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倉庫の在庫管理を効率化する方法|AI活用も想定した改善と対策のポイントを分かりやすく解説

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倉庫の在庫管理を効率化する方法

倉庫の在庫管理に課題がある/効率化・改善したい人へ。在庫管理は事業の効率やコストに直結するとても重要な業務です。しかし、在庫の正確な把握やスペースの効率的な利用、コスト管理など多くの課題に直面している企業も少なくありません。特に誤差やミスのある在庫データやオペレーションの非効率性は、業務全体に大きな影響を及ぼすことがあります。

この記事では、倉庫の在庫管理における課題を解消し、効率化していくための基礎知識から、具体的な改善対策とその方法までを詳しく解説します。業務の確実性と効率を大きく向上させ、ビジネスの成長を支える対策となるよう、ぜひ一緒に考えていきましょう。

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倉庫の在庫管理を効率化したい

倉庫の在庫管理を適切に行うには、まず在庫の数・状態・保管場所を正しく把握することが大前提です。こうした情報があいまいでは、入出庫の手続きや在庫の補充などでミスが起こりやすくなります。特に「手作業」の工程が多いと作業ミス、紙帳票への転記ミスの原因になり、またリアルタイムの在庫状況をつかみにくい問題が慢性的に生じがちです。混乱を避けるためにも作業の流れを見直し、正確性を保つ仕組み作りが必要といえます。

在庫管理の方法は企業によってさまざまで、在庫規模や扱う商材、企業の物流体制によって適切なスタイルが異なります。例えば「需要予測が不確か」ならば、安全在庫を多めに確保する一方で、回転率の高い商品はスピーディーな入出庫を実現するといった対策を取り入れるのではないでしょうか。こうした自社のニーズや抱えている課題に沿って柔軟な管理体制を整えていくことで、過度な在庫リスクを抑えながらも顧客のニーズに素早く対応できる在庫管理を目指せます。

在庫管理とは?

在庫管理とは、商品や部品などの在庫を適切に把握し、必要なタイミングで適切に供給できるよう調整する業務全般を指します。具体的には、いつ・どこで・どれだけ在庫を持つかを見極めることが重要で、需要予測や補充計画にも密接に関わります。

在庫管理を適切に行うことで、過剰在庫による保管や廃棄のコスト増を防ぐと同時に、欠品による販売機会・売上の損失を最小化できます。これらのリスクを低減できれば経営資源の最適活用や顧客満足度の向上につながります。在庫を安定して供給できる体制が整っていることで取引先や顧客からの信頼もグッと高まるのです。これらの地道な積み重ねが市場での競争力を高め、売上を伸ばす/ビジネスを成長させていく礎になります。

倉庫の在庫管理の基礎

倉庫での在庫管理を効率化するには、入荷時から保管、そして出庫までの一連の動きを可視化しながら、ボトルネックを探っていくことから始めていきましょう。棚卸しの方法を定期的に見直したり、従業員の教育体制を見直してヒューマンエラーを軽減するような仕組みづくりもポイントになります。

定量発注方式と定期発注方式

在庫管理における発注方式には定量発注方式と定期発注方式の2つがあります。

定量発注方式は「在庫が一定数を下回ると発注を行う」方法です。需要変動が少なく比較的安定したアイテムに向いています。一方の定期発注方式は「あらかじめ決めたタイミングで在庫を確認し補充を行う」方法です。取り扱いアイテム数が多い事業、需要の予測が難しい商品に適していることが多いです。いずれにしても、正確に在庫情報を把握する仕組みと併せて対策することで、在庫不足や過剰在庫のリスクを低減していけます。

倉庫の在庫管理で抱えがちな課題

倉庫の在庫管理では、在庫数に関するトラブルや保管スペースの無駄などさまざまな問題が発生します。これらは作業手順やシステムの利用状況などによっても左右されます。課題を理解し、どのポイントに改善余地があるかを分析することが次のステップとして非常に重要です。

  • 在庫の正確性の欠如
  • 在庫の過剰あるいは不足
  • 倉庫内スペースの非効率な利用
  • オペレーションの非効率性
  • コスト管理が難しい
  • トレーサビリティの問題
  • スタッフの教育不足

在庫の正確性の欠如

誤った在庫数が記録される原因となるのは、多くの場合ヒューマンエラーや手作業の記入ミスです。例えば棚卸で在庫の移動をリアルタイムで反映できない環境だと、余分に在庫があると勘違いしたり、逆に足りない状態を見過ごしたりすることが発生します。正確性を高めるには、ハンディターミナルや自動読み取りシステムなど「デジタルでの対処」を積極的に取り入れてリアルタイムで情報を更新する仕組みが欠かせないといえます。

在庫の過剰または不足が発生する

在庫が過剰ならば在庫コストの増加を招きます。逆に発注数を抑えすぎてもいけません。シーズンや突発的な需要に対応できず、欠品が発生して機会損失につながります。

この在庫管理を、担当者個別の「経験、カン、コツ」に頼っているシーンも多いと思います。熟練担当者の経験・知見はとても貴重で重要な情報です。しかし「それだけ」に頼るのは、個々のスキル差や何らかの内部事情・しがらみによって管理の統一性が欠け、誤った在庫判断を引き起こす可能性があります。情報の透明性が低く、決定の根拠が不明確にもなります。

「属人化」「サイロ化」などと言われるこのような体制はできるだけ脱却し、在庫の正確性や需要予測の精度が低いままではなく、適切な発注方式やデータに基づく予測から在庫量を最適化する対策が求められています。

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倉庫内のスペースの非効率な利用

倉庫のレイアウトやロケーション管理が不適切だと、同じ作業を繰り返すたびにスタッフが長い距離を移動し、スペースも不均一に使われる状況となります。保管場所がわかりづらいとピッキング時にも混乱を起こしやすく、作業効率の低下につながります。定期的に採算ベースでロケーションを見直し、例えば少なくとも頻度の高い商品を手前に、低頻度のものを奥に配置するといった適性化の対策が不可欠です。

オペレーションの非効率性

ピッキングや検品などの作業工程に無駄な移動や重複作業が含まれると、業務全体のスピード、正確性が損なわれます。例えば作業指示が「口頭」のみだと記憶違いや情報の行き違いが発生しやすくなります。バーコードやRFIDなどのデジタル化/電子化した手段を用いて情報を即時共有できるシステム、あるいはその対策を講じることが求められます。作業の流れをスムーズにし、ミスを減らす効果が期待できます。

コスト管理が難しい

在庫管理は、品物の仕入れや発注のような実コストだけでなく、倉庫の家賃や光熱費、人件費など多くのコストが発生しています。その費用がどのアイテムにどの程度かかっているのか不透明なことも多く、全体的なコスト管理が後手に回ると在庫全体の収益性を把握しづらくなります。明確なコスト分析を行えるシステムや分析できる担当者を配置することで、無駄な在庫費用を削減することが求められるでしょう。

トレーサビリティの問題

どの製品がいつどこから入り、どこへいつ保管され、どのルートでいつどのように出荷されているのか、これらを的確に追跡(トレース)できない状況は、品質や在庫の不具合が起きた際に早期発見が難しくなります。原因究明や流通経路の把握に時間がかかればクレーム対応にも遅れが生じ、顧客満足度を下げることになります。情報をデータとして一元管理し検索性を高めておくことで、トラブル発生時の素早い対処につなげられます。

スタッフの教育不足

紙や手作業、経験といったアナログな手法のまま、そして作業の仕方から管理までの統一性が図られていないと、手順やシステムの活用方法を十分に理解できないスタッフが増えます。結果として同じエラーが繰り返されやすくなってしまいます。教育体制が整っていなければ、リーダーや熟練者が不在になったときに現場の混乱が大きくなるリスクもあります。定期的な研修やマニュアル整備、そしてスタッフ同士の情報共有などによってスキルの底上げ、統一化を図ることが求められます。

倉庫の在庫管理課題を解決する手段

在庫管理の課題を解決するには、倉庫内でのオペレーション改善やスタッフ教育、コスト管理など複数の視点から対策を行うことが重要です。主な解決手段は以下の通りです。

  • 倉庫内の効率化を行う
  • コスト管理体制・手段を強化する
  • スタッフ教育・トレーニングを行う
  • 需要予測・在庫最適化を行う
  • 在庫管理システムを導入する

倉庫内の効率化を行う

倉庫内の効率化はレイアウトの改善から始めるのが基本です。扱う商品の大きさや出荷頻度、取扱い上の注意点などを考慮しながら、作業の流れがムリなく進むようにゾーニングすることで無駄な移動時間を減らします。商品分類や並べ方を常に見直し、需要変動に合わせて柔軟に移動や模様替えを行うことで、さらなる効率化を図ることができます。

マテハン機器・ハンディターミナル機/デジタル管理手段の拡充

マテハン機器やデジタル機器の活用も効率化につながります。マテハン(マテリアルハンドリング)機器とはフォークリフトや自動搬送機器など業務を効率化するために用いられる作業機械のことです。相応のコストはどうしてもかかりますが、これらの導入によって大量の荷物を短時間で移動できるため、作業時間の短縮や人件費の削減につながります。

デジタル機器、バーコードリーダー/ハンディターミナル・スキャナーなどの機器を活用すれば、入出庫やピッキング時に在庫データをリアルタイムで更新でき、ヒューマンエラーを大きく減らすことが可能です。これらの機器やツールを適所で活用することは、倉庫作業を効率かつ正確に行ううえで非常に有効な選択肢となります。

小規模な管理シーンでは「QRコード」を用いて管理する方法を取り入れる企業も増えています。QRコードは既にあるハンディ機・バーコードスキャナーだけでなく、スマートフォン(iPhoneやAndroid)やタブレット(iPadなど)のカメラでも簡単に読み取れるため、導入に際して専用機器を必ずしも必要としないことが特徴の1つです。

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コスト管理体制・手段を強化する

在庫の維持費や人件費、設備のメンテナンスコストなどを明確に把握するためには、まず「コスト項目を細かく分類」し、定期的に見直す仕組みが必要です。例えば、商材カテゴリー別やロケーション別のコストを算出することで、どこに改善余地があるかを判断しやすくなります。こうしたデータ分析をもとに、在庫回転率の向上やスペース削減などの具体的な対策を打ち出し、利益率を高める取り組みを実行していくとよいでしょう。

スタッフ教育・トレーニングを行う

スタッフ一人ひとりが自分の作業範囲とその重要性を理解していると、チーム全体のパフォーマンスが向上しやすくなります。システムの操作方法やピッキング手順など基本的な部分をマニュアル化し、定期的に振り返る時間を設けることからはじめていきましょう。教育の体制を整えることで担当が異なっても作業品質を一定に保ちやすく、ヒューマンエラーの減少にも貢献します。

需要予測・在庫最適化を行う

在庫における需要予測の精度を高めるには、過去の販売データだけでなく、季節要因やプロモーション計画なども含めて総合的に検討するデータ分析の環境を整えることからはじめていきます。こうした情報を活用することで、在庫をカンやコツのようなあやふやな感覚だけで無闇に積み上げるのではなく「正確なデータ」を軸に必要な時期に適切な量を確保できるようになります。適切な在庫量を維持できれば、課題となる過剰在庫や欠品を大幅に減らし、コストとサービス水準のバランスをより良い状態で保つことが可能です。

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在庫管理システムを導入する

倉庫内のあらゆる在庫管理の課題を総合的に解消するためには、在庫管理システムを導入する方法が有効です。前述した手段のほとんどを「まとめて解決」できます。在庫管理システムを導入することで入出庫管理やロケーション管理、さらにはAIを活用した需要予測など、多角的なアプローチが可能になります。結果として在庫の正確性が高まり、オペレーション効率が向上することで、コストの最適化を含めた大きな成果が期待できます。

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在庫管理システムとは?

在庫管理システムは、在庫の正確な把握と適切な補充、さらに倉庫オペレーションを効率化するために特化した機能を持つIT製品です。

在庫管理システムは単なる在庫の数量記録に留まらず、リアルタイムなデータ共有、倉庫内のロケーションや作業指示の共有・ルール化といった幅広い業務をカバーします。入荷時に自動で在庫を計上したり、必要に応じて発注予測を行ったりする機能が備わっているシステムも多く、手作業に比べて大幅に作業を効率化できます。企業の規模や取り扱いアイテム数が増えても、システムを活用すればスムーズに拡張しやすい点も魅力の一つです。

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在庫管理システムの導入メリット

在庫管理システムを導入すると、在庫数やロケーションなどの情報をリアルタイムで一元管理でき、スタッフ同士が常に同じデータを参照することでミスや重複作業のようなエラーやトラブルが激減するでしょう。在庫管理システムの主なメリットは以下の通りです。

  • AIも用い、在庫の正確な追跡ができる
  • AIも用い、過剰在庫と欠品を防げるようになる
  • 倉庫内のスペースを最適化できる
  • ピッキング作業を効率化できる
  • コストを削減する
  • スタッフの作業効率とスキルを向上させられる

AIも用い、在庫の正確な追跡ができる

在庫管理システムの主機能となるのが「在庫の正確な追跡」です。在庫入出庫に関するあらゆる情報をデータとして一元管理し、在庫数をシステムで自動更新する機能によって、常に最新で正しい情報を把握できるようになります。手作業・人的ミスを最小限に抑えられるようになるのはもちろん、近年はAI(Artificial Intelligence:人工知能)技術も用いた自動化機能や、エッジデバイスやセンサーとの連携機能によりリアルタイムで正確な在庫数を把握できる機能を持つ製品も増えています。よりリアクションの早い物流体制を確立しやすくなります。

AIも用い、過剰在庫と欠品を防げるようになる

現場で特に高いニーズである「過剰在庫と在庫不足に陥る状況・不安をなくしたい」も、在庫管理システムの導入によって多くを解決できます。「AIが需要予測を行う機能」とともに、季節変動やセール情報、外部要因などを加味するなどした、より高度な需要予測を可能にする製品も増えてきています。

需要予測の精度が高まり、自動化されることで、必要以上に在庫を抱え込んだり、需要急増に対応しきれず欠品を招いたりするリスクを大きく減らせます。倉庫の在庫管理を安定させることにつながります。

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倉庫内のスペースを最適化できる

システムが最適な保管場所を指示してくれる/配置を支援する機能を備える製品もあります。データに基づいて分析した結果から自動判断・指示するのが機能のポイントの1つで、商品ごとの出荷頻度やサイズ、管理上の優先度に合わせたロケーション配置が実現します。保管効率の向上で限られた倉庫スペースを最大限に活用できることにつながります。

ピッキング作業を効率化できる

在庫管理システムにはピッキング作業の効率化に向けた機能を備える製品も多くあります。在庫情報と連動したピッキングリストをデジタル/電子的に発行することにより、最短経路で適切に商品をピックアップし、出荷へつなぐ工程を支援します。ピッキング指示の誤りといったミスや工程そのものも削減されることで、出荷時間の短縮・迅速化といった改善も大きく期待できます。

コストを削減する

在庫管理システムの活用によって在庫回転率を高められれば、保管費や人件費の抑制、廃棄損や機会損失のリスクも低減できることにつながります。システムを活用して余剰在庫を最小限に抑えればスペースや作業にかかるコストが必要以上に増えず、効率的な倉庫運営が行いやすくなります。

スタッフの作業効率とスキルを向上させられる

在庫管理システムによって、作業手順や操作方法から一連の在庫管理フローを統一/標準化することが容易になります。新人スタッフが早期に業務を習得しやすくなります。また、データ化されていることでシステム上で実績を把握できるよう管理体制も整います。リーダーや管理者は個々のスタッフの得意分野や課題を把握しやすくなり、また継続的な教育プランを立てるといったその後の活動にもつながります。

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在庫管理システムの選び方/選定から導入までの手順

在庫管理システムを導入する際は、導入前の現状分析からベンダー選定、運用テストまで慎重に進めることが成功の鍵となるでしょう。一般的な製品選びから導入・運用開始までの主な流れは以下の通りです。

  • 1. 現状分析と要件定義
  • 2. 製品候補の絞り込み、ベンダー選定
  • 3. 最終選定と導入準備

1. 現状分析と要件定義

まずは現場における在庫の動きや、現在どのようなデータ管理を行っているのかを把握し、課題を明確化します。そこで浮き彫りになった問題点や、必要な機能の優先度を踏まえてシステム導入の要件を定義していきましょう。曖昧に導入を進めると、実際の運用時に想定外の障害や不満が出てくる場合が多いため、ここでの検討をしっかり行うことが大切です。

2. 製品候補の絞り込み、ベンダー選定

在庫管理システムはさまざまなベンダーがさまざまな製品を提供しています。(1)で定めた自社のニーズと機能一覧や価格モデルなどから合う/合わないを比較検討していきます。

クラウド型/SaaS型製品には無料で試用できる「無料版(デモ版、無料トライアル版)」も多く存在します。この無料トライアルを活用して実際の機能、UIや操作感を確かめると導入後のイメージがより具体的になります。多くの場合、資料請求後に無料トライアルダウンロードの案内があります。無料版はぜひ遠慮なく活用することをおすすめします。この無料版で、必要となるカスタマイズ性や既存システムとの連携のしやすさ、サポート体制などの情報も確認し、本当に自社の運用フローに合致したソリューションかを見極めていくとよいでしょう。

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3. 最終選定と導入準備

実際の運用フローを具体的にイメージし、従業員がどのようにシフトを提出するのか、管理者はどれだけの時間を削減できるのか、データの移行や周知方法も含めて検討し、導入する製品を定めます。また、導入後は運用マニュアルや社内セミナーなどでスタッフをサポートし、スムーズな定着を目指しましょう。

製品がたくさんありすぎて分からない、そもそも何からどのように進めていけばよいのか分からない、などで困ることもあるかもしれません。こんなときは、ぜひ「ITセレクトのコンシェルジュサービス(無料)」をご利用ください。ITに詳しい専門スタッフへ、選定方法から自社におすすめ製品は何か、どのようにIT導入を進めていけばよいか──などを無料でご提案します。ぜひ気軽にご相談を!

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倉庫管理と在庫管理の違い

倉庫管理と在庫管理は混同されがちですが、管理対象や目的がやや異なります。両者の違いを理解することで業務全体の最適化が近づくでしょう。倉庫管理とは、倉庫内全体のレイアウトや作業工程、入出庫のオペレーションを効率化することを指します。

一方、在庫管理は倉庫の有無や大小を問わず、事業における商品に対して適切な在庫量を維持したり、需要に応じて補充計画を策定したりすることが主な目的になります。

倉庫管理システム(WMS)とは?

倉庫管理システム(WMS)は、倉庫内での商品を入出庫タイミングから保管位置、ピッキング指示まで管理する役割を担います。WMSは在庫そのものの数量や需要予測に直接介入するというよりは、作業工程の正確さや効率を高めることを重視している点が特徴です。したがって、WMSと在庫管理システムを連携させることで、より総合的な管理が可能となります。倉庫の入出庫運用の課題を解決したい人は「倉庫管理システム(WMS)の主な機能と目的、製品の選び方」もぜひご覧ください。

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WMSと在庫管理システム導入のメリット・デメリット

WMSと在庫管理システムの双方、あるいはどちらかへ他方の機能も包括している製品を導入する最大のメリットは、倉庫の動きと在庫情報をリアルタイムに連携できることです。例えば、ピッキングや検品で生じた細かい各種データも即座に在庫数に反映されるよう設計できるため、入出庫記録の精度が高まり、作業ロスや二重チェックの手間を削減できます。

しかし、システムを複数導入するのでは初期コストが上がり、導入の難易度も上がるかもしれません。運用面でも設計やトラブル対策に時間を取られ、高い専門性やITスキルのある人員が求められる、運用開始まで時間がかかるなどの懸念も挙がります。自社の規模や要件を見極めて、適切な範囲で導入を進めることが肝要です。

メリットは、業務効率向上とリアルタイム管理を実現する

WMSと在庫管理システムが連携することで、商品の移動と在庫残数を常に同期できるため、倉庫全体の生産性が向上します。リアルタイムで情報が可視化されるので、突発的な注文にも素早い対応が可能になり、顧客からの信頼獲得にも役立ちます。

課題は、導入費用と運用難易度

システム導入にはソフトウェアライセンスやハードウェア機器の費用など、初期投資が大きくなりがちです。また、スムーズに運用するには一定・相応のITリテラシーが必要であり、スタッフの教育期間や運用保守の負担も考慮しなければなりません。自社に合わないシステムを無理に導入すると、かえってコスト増に終わる可能性があるため、検討段階で綿密なシミュレーションを行うことが望まれます。

新しいテクノロジーを活用した倉庫の在庫管理

ITの技術が進化するにつれて、倉庫の在庫管理も大きく姿を変えつつあります。バーコードやRFIDの読み取り精度と運用シーンは飛躍的に向上し、ドローンのような機器を活用した棚卸や巡回が実用段階に入っている例もあります。これらの新しいテクノロジーを取り入れることで、効率性と正確性が格段に上がり、企業の物流全体を最適化できる可能性が広がるでしょう。

バーコード・RFIDシステムの進化、ドローンの活用

バーコード/QRコードとともに、RFIDタグの利便性も高いです。RFIDタグはセンサーを通じて複数の商品情報を一度に読み取れるため、棚卸作業や出荷作業を短時間で行いやすくなります。ドローンやリモートカメラのような機器を高度に活用した試みも注目されています。広大な倉庫、人手では対応が難しいエリアでの棚卸まで自動化できると期待されています。

AI機能をより活用した効率化

近年はAIを活用して自動化、高度化、高精度化する機能を備えた「AI機能搭載」をウリにする製品も急増しています。在庫管理のシーンでは「高精度な需要予測」のほか、品物の出荷・動きに沿ったピッキングルートの最適化、スタッフのシフト編成といった工程などにもAIが使われ、業務全体を革新的に効率化する動きが進んでいます。

AI機能を備えるシステムは、データが蓄積されAIが学習を重ねていくことで、人力では予想できなかった急な需要の変化や新規商品の導入のようなシーンにも柔軟に対応し、倉庫の在庫管理をさらに高度化していける可能性も高いです。今後、AI機能の有無は製品選定においてより大きなポイントになってくるでしょう。

倉庫と在庫管理の効率化によって、ビジネス全体の最適化とさらなる成果創出につなげよう

倉庫の在庫管理には、レイアウト設計やスタッフ教育、需要予測の精度向上など多くの要素が関わりますが、一つひとつの改善が積み重なることで大きな成果を生むのも事実です。適切な在庫を持ち、スピーディーな入出庫ができる環境を作り上げることは、顧客満足度の向上とコスト削減の両立につながります。さらに、最新のIT技術やAIを導入すれば、リアルタイムのデータ分析と業務の自動化が可能になり、倉庫全体のオペレーションを最適化できる余地が広がるでしょう。

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